Druckgussprodukte aus Aluminiumlegierungen verfügen im Allgemeinen über Oberflächenbehandlungen wie Pulversprühen, Einbrennen von Farbe, Ölsprühen, Oxidation, Sandstrahlen, Galvanisieren usw. Die Klassifizierung basiert auf der Dicke und Glätte der Produktoberflächenbehandlung.
1. Pulverspritzen ist der Prozess des Aufsprühens einer Pulverbeschichtung auf die Oberfläche eines Werkstücks mithilfe einer Pulversprühanlage (elektrostatische Spritzmaschine). Unter der Einwirkung statischer Elektrizität adsorbiert das Pulver gleichmäßig auf der Oberfläche des Werkstücks und bildet eine pulverförmige Beschichtung. Die pulverförmige Beschichtung wird bei hoher Temperatur gebacken, egalisiert und verfestigt, um die endgültige Beschichtung mit unterschiedlichen Effekten zu bilden (verschiedene Arten von Pulverbeschichtungen). Der Sprüheffekt des Pulversprühens ist dem Sprühverfahren hinsichtlich mechanischer Festigkeit, Haftung, Korrosionsbeständigkeit, Alterungsbeständigkeit usw. überlegen und die Kosten sind auch niedriger als bei gleichem Sprüheffekt.
Das Pulversprühen wird im Allgemeinen in Pulver für den Außenbereich und Pulver für den Innenbereich unterteilt. Das Muster kann auf verschiedene Effekte eingestellt werden, z. B. glatte Oberfläche, Sandmuster, Schäumen usw.
2. Das Wahre Backen Der Prozess besteht darin, Aluminiumlegierungen zu phosphatieren und zu sprühen und anschließend zu backen. Diese Beschichtung hat nicht nur Korrosionsschutzeigenschaften, sondern ist auch hell, verschleißfest und lässt sich nicht leicht ablösen
Oberflächenvorbehandlung
(1) 1. Ölentfernung; 2. Waschen mit Wasser; 3. Rostentfernung; 4. Waschen mit Wasser; 5-Meter-Verstellung; 6. Waschen mit Wasser; 7 Phosphatieren; 8 Waschen mit Wasser; 9 Waschen mit Wasser; 10 Trocknen;
(2) Zweck und Bedeutung der Vorbehandlung:
Der Zweck der Vorbehandlung besteht darin, eine gute Beschichtung zu erhalten. Aufgrund des Vorhandenseins von Fett, Oxidablagerungen, Staub, Rost und korrosiven Substanzen auf der Oberfläche der Stanzteile während der Herstellung, Verarbeitung, Handhabung und Lagerung wirken sich diese, wenn sie nicht entfernt werden, direkt auf die Leistung und das Aussehen des Beschichtungsfilms aus . Daher spielt die Vorbehandlung eine äußerst wichtige Rolle im Beschichtungsprozess.
(3) Die Bedeutung der Vorverarbeitung:
Vorbeschichtung, Beschichtung und Trocknung sind die drei Hauptprozesse des Beschichtungsprozesses. Unter diesen ist die Vorbeschichtungsbehandlung der grundlegende Prozess, der einen erheblichen Einfluss auf die Gesamtqualität der Beschichtung, die Lebensdauer der Beschichtung, das Aussehen der Beschichtung usw. hat. Nach dem Entfetten, Entrosten, Phosphatieren und anderen Prozessen ist die Oberfläche des Werkstücks sauber , gleichmäßig und fettfrei
3. Ölspray ist die Bezeichnung für die Oberflächenbeschichtung von Industrieprodukten. Die Ölsprühverarbeitung ist im Allgemeinen auf die Verarbeitung von Kunststoffölspray, Siebdruck und Tampondruck spezialisiert. Farbmodifikation und Siebdruck von EVA, Gummi und anderen Schuhmaterialien. Wir verfügen über Geräte wie Sprühlinien, Siebdrucklinien und Tampondruckmaschinen und können je nach Kundenwunsch Produkte herstellen, die gegen hohe Temperaturen, Reibung, UV-Strahlung, Alkohol und Benzin beständig sind. Verarbeitungsbereich: Elektronische Produkte: gewöhnliche Sprühfarbe, PU-Farbe, Gummifarbe (taktile Farbe) (z. B. USB-Laufwerke, MP3-Player, Kameras, Netzwerkperipherieprodukte und andere elektronische Produkte) können schwierige Probleme lösen, die bei der Sprühinjektion auftreten Formbearbeitung, wie Luftflecken, Schmelzverbindungen usw., hat Erfahrung im Spritzen von Gummifarbe (taktile Farbe) und verfügt über eine Technologie zur taktilen Farbnachbearbeitung.
4. Oxidation
Die Oberflächenoxidation von Aluminiumlegierungen eignet sich zur Durchführung der Oxidation, und Aluminiummaterialien oder -profile eignen sich zum Eloxieren.
Zu den Oxidationsfarben von Aluminiumlegierungen gehören im Allgemeinen natürliche Farben und Himmelblau
(1). Die anodische Oxidation erfolgt unter Hochspannung, es handelt sich um einen elektrochemischen Reaktionsprozess; Die leitfähige Oxidation erfordert keine Elektrifizierung, sondern lediglich das Eintauchen in eine medizinische Lösung. Es handelt sich um eine rein chemische Reaktion.
(2). Das Anodisieren dauert lange, oft mehrere zehn Minuten, während die leitfähige Oxidation nur einige zehn Sekunden dauert.
(3). Der durch anodische Oxidation erzeugte Film reicht von mehreren Mikrometern bis zu mehreren zehn Mikrometern und ist hart und verschleißfest, während der durch leitfähige Oxidation erzeugte Film nur etwa 0.01 bis 0.15 Mikrometer groß ist. Die Verschleißfestigkeit ist nicht sehr gut, aber es kann Elektrizität leiten und atmosphärischer Korrosion widerstehen, was sein Vorteil ist.
(4). Der Oxidfilm ist ursprünglich nicht leitend, aber da der durch leitende Oxidation erzeugte Film sehr dünn ist, ist er leitend
5. Sandstrahlen
Das Aufsprühen einer feinen Sandschicht auf die Oberfläche von Aluminiumlegierungsprodukten zur Erhöhung des Reibungskoeffizienten der Kontaktfläche kann die Zuverlässigkeit der Verbindung verbessern. Der Sand hat unterschiedliche Dicken und Muster.
6. Galvanotechnik
Unter Galvanisieren versteht man den Prozess, bei dem mittels Elektrolyse ein Metall oder eine Legierung auf der Oberfläche eines Werkstücks abgeschieden wird und eine gleichmäßige, dichte und gut haftende Metallschicht entsteht, was als Galvanisieren bezeichnet wird. Einfach ausgedrückt handelt es sich um eine Veränderung oder Kombination von Physik und Chemie. Der Einsatz der Galvanotechnik dient im Allgemeinen folgenden Zwecken: a. Korrosionsschutz b. Schutzdekoration c. Verschleißfestigkeit
Vorbehandlungsprozess der Aluminiumlegierungsbeschichtung:
1) Entfetten – Waschen mit Wasser – Waschen mit Wasser – Oberflächenregulierung – Phosphatieren – Waschen mit Wasser – (Reinwasserwaschen) unter Verwendung einer Phosphatierungslösung auf Zinkbasis. Die Methode ist grundsätzlich dieselbe wie die Phosphatierung von Stahlteilen.
Ohne Phosphatierung kann auch eine Passivierung mit sechswertigem Chrom eingesetzt werden, diese Methode ist jedoch nicht umweltfreundlich. Oder verwenden Sie eine Passivierungsbehandlung mit dreiwertigem Chrom.
Wenn Aluminiumlegierungen nur entfettet und beschichtet werden, sind die Haftung und die Korrosionsbeständigkeit schlecht.
2) Die Phosphatierungsbehandlung ist eine Oberflächenbehandlungstechnik, bei der das Werkstück in eine Lösung eingetaucht wird, die hauptsächlich aus Phosphorsäure oder Phosphat besteht, oder mit einer Spritzpistole besprüht wird, um einen vollständigen Phosphatschutzfilm auf der Oberfläche zu erzeugen. Die typischen Verarbeitungsspezifikationen sind in Tabelle 2 aufgeführt. Die Filmbildungsfähigkeit der Phosphatierungsbehandlungslösung ist nicht so gut wie die der Chrombehandlungslösung und stellt hohe Anforderungen an die Oberflächenqualität des Werkstücks. Für die Oberflächenbehandlung von dünnwandigen Druckgussteilen mit schlechter Oberflächenqualität (Wandstärke unter 2 mm) ist es in der Regel nicht geeignet. Die Dicke des Phosphatierungsbehandlungsfilms ist relativ groß und als untere Schicht des Lacks kann er die Haftung, Feuchtigkeitsbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit des Lackfilms um das Zehn- bis Hundertfache verbessern. Es gibt relativ wenig Forschung zur Phosphatierungsbehandlung von Magnesiumlegierungen und ihre derzeitige Anwendung ist sehr begrenzt.
(1). Die Oberfläche von Aluminiumdruckgusslegierung is galvanisiert mit farbigem Zink. Aluminium selbst ist ein amphoteres Metall und in sauren oder alkalischen Lösungen instabil. Darüber hinaus ist die Struktur der Aluminiumdruckgusslegierung selbst locker und weist Mängel wie Sandlöcher und Poren auf, die häufig die Qualität der Galvanisierung beeinträchtigen. Nach entsprechender Vorbehandlung wird die galvanische Verzinkung von Druckgussteilen einfacher. Das Galvanisieren einer Zinkschicht von etwa 10 µm und die anschließende Passivierungsbehandlung können die Korrosionsbeständigkeit von Aluminiumdruckgusslegierungen erheblich verbessern. Um eine Verfärbung von farbigem Zink zu verhindern, kann ein organischer Schutzfilm eingetaucht und aufgetragen werden.
(2). Die Oberfläche der druckgegossenen Aluminiumlegierung wird einer Chromatierung unterzogen. Nach dem Sandstrahlen kann die druckgegossene Aluminiumlegierung direkt einer Chromatierung unterzogen werden, sodass auf der Oberfläche ein Passivierungsfilm erhalten werden kann. Der Film kann je nach Bedarf farblos bis gelb sein und beeinflusst die Oberflächenbeständigkeit nicht. Um die Anforderungen von drei Imprägnierprodukten zu erfüllen, kann nach der Chromatbehandlung ein Sprühen durchgeführt werden.
Einführung in die Arten der Metalloberflächenbehandlung
Galvanisieren/Elektrophorese/Verzinken/Schwärzen/Färben von Metalloberflächen/Strahlen/Sandstrahlen/Kugelstrahlen/Phosphatieren/Passivieren
Galvanische Als Anoden werden beschichtetes Metall oder andere unlösliche Materialien und als Kathoden das zu plattierende Werkstück verwendet. Die Kationen des beschichteten Metalls werden auf der Oberfläche des Werkstücks reduziert und bilden eine Beschichtung. Um Störungen durch andere Kationen zu beseitigen und die Beschichtung gleichmäßig und fest zu machen, ist es notwendig, als Galvanisierungslösung eine Lösung zu verwenden, die die Metallkationen der Beschichtung enthält, um die Konzentration der Metallkationen der Beschichtung unverändert zu halten. Der Zweck der Galvanisierung besteht darin, das Substrat mit einer Metallschicht zu überziehen und so die Oberflächeneigenschaften oder Abmessungen des Substrats zu verändern. Galvanisieren kann die Korrosionsbeständigkeit von Metallen verbessern (beschichtete Metalle sind meist korrosionsbeständig), die Härte erhöhen, Verschleiß verhindern, die Leitfähigkeit, Schmierung, Hitzebeständigkeit und Oberflächenästhetik verbessern.
Ausrüstung für die Elektrophorese ist der Vorgang, bei dem an die Kathode einer elektrophoretischen Beschichtung sowohl am positiven als auch am negativen Pol eine Spannung angelegt wird, wodurch geladene Beschichtungsionen zur Kathode wandern und mit der alkalischen Oberfläche der Kathode reagieren, um eine unlösliche Substanz zu bilden, die sich darauf ablagert der Oberfläche des Werkstücks. Eigenschaften der Elektrophorese: Ein elektrophoretischer Lackfilm bietet die Vorteile einer vollständigen, gleichmäßigen, flachen und glatten Beschichtung und seine Härte, Haftung, Korrosionsbeständigkeit, Schlagfestigkeit und Durchlässigkeit sind deutlich besser als bei anderen Beschichtungsverfahren.
Unter Galvanisieren versteht man die Oberflächenbehandlungstechnik, bei der eine Zinkschicht auf die Oberfläche von Metallen, Legierungen oder anderen Materialien aufgebracht wird, um ästhetischen Zwecken und dem Rostschutz zu dienen. Das heute hauptsächlich verwendete Verfahren ist die Feuerverzinkung.
Der Unterschied zwischen Galvanisieren und Elektrophorese ist der Prozess, bei dem nach dem Prinzip der Elektrolyse eine dünne Schicht aus anderen Metallen oder Legierungen auf bestimmte Metalloberflächen aufgebracht wird. Elektrophorese: Das Phänomen geladener Teilchen (Ionen), die sich in einer Lösung unter einem elektrischen Feld bewegen. Das Phänomen geladener Teilchen (Ionen), die sich in einer Lösung in einem elektrischen Feld bewegen. Die Technologie, bei der sich geladene Teilchen mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten in einem elektrischen Feld bewegen, um eine Trennung zu erreichen, wird als Elektrophorese-Technologie bezeichnet. Elektrophorese, auch bekannt als Elektrokauterisation, elektrophoretische Farbe und Elektroabscheidung.
Die Oberfläche Schwärzung Die Behandlung geschwärzter Stahlteile wird auch als Brünieren bezeichnet. Das Prinzip besteht darin, die Oberfläche von Stahlprodukten schnell zu oxidieren, eine dichte Oxidfilm-Schutzschicht zu bilden und die Rostbeständigkeit von Stahlteilen zu verbessern. Zu den am häufigsten verwendeten Schwärzungsmethoden gehören die traditionelle Schwärzung durch alkalisches Erhitzen und später die Schwärzung bei Raumtemperatur. Der Schwärzungsprozess bei Raumtemperatur ist jedoch für kohlenstoffarmen Stahl nicht sehr effektiv. Für A3-Stahl ist es besser, eine alkalische Schwärzung zu verwenden. Das durch Oxidation bei hohen Temperaturen (ca. 550 °C) entstehende Eisenoxid ist himmelblau und wird daher als Bläuungsbehandlung bezeichnet. Die Bildung von Eisenoxid bei niedrigen Temperaturen (ca. 350 °C) ist dunkelschwarz und wird daher als Schwärzungsbehandlung bezeichnet. In der Waffenherstellung ist das Bläuen die am häufigsten verwendete Methode; In der industriellen Produktion wird häufig eine Schwärzungsbehandlung eingesetzt.
Anwendung der alkalischen Oxidationsmethode oder der sauren Oxidationsmethode; Der Prozess der Bildung eines Oxidfilms auf der Metalloberfläche zum Schutz vor Korrosion wird als „Bläuen“ bezeichnet. Der Oxidfilm bildete sich nach der „Bläue“-Behandlung auf der Oberfläche des schwarzen Metalls, wobei die äußere Schicht hauptsächlich aus Eisenoxid und die innere Schicht aus Eisenoxid bestand.
Der Operationsprozess für Bläuung (Schwärzung): Werkstückspannen → Entfetten → Reinigen → Säurewaschen → Reinigen → Oxidation → Reinigen → Verseifung → Kochen und Waschen mit heißem Wasser → Inspektion. Bei der sogenannten Verseifung handelt es sich um das Einweichen des Werkstücks in eine Seifenwasserlösung bei einer bestimmten Temperatur. Der Zweck besteht darin, eine Schicht aus Eisenstearatfilm zu bilden, um die Korrosionsbeständigkeit des Werkstücks zu verbessern. Beim Färben von Metalloberflächen wird, wie der Name schon sagt, die Metalloberfläche mit Farben „bemalt“, wobei ihre einzelne, kalte Metallfarbe geändert und durch bunte Farben ersetzt wird, um den unterschiedlichen Anforderungen verschiedener Branchen gerecht zu werden. Nach dem Färben des Metalls erhöht es im Allgemeinen seine Korrosionsschutzfähigkeit und einige erhöhen auch seine Verschleißfestigkeit. Der Hauptanwendungsbereich der Oberflächenfarbtechnik liegt jedoch nach wie vor im Bereich der Dekoration, die der Verschönerung von Leben und Gesellschaft dient.
Das Prinzip von Schussstrahlen besteht darin, einen Elektromotor zu verwenden, um den Laufradkörper in Drehung zu versetzen (direkt angetrieben oder durch einen Keilriemen angetrieben), und sich auf die Zentrifugalkraft zu verlassen, um Kugeln mit einem Durchmesser von etwa 0.2 bis 3.0 (einschließlich gegossener Stahlkugeln und Stahldrahtschneiden) zu werfen Kugeln, Kugeln aus rostfreiem Stahl und andere Arten) auf die Oberfläche des Werkstücks, wodurch die Oberfläche des Werkstücks eine bestimmte Rauheit erreicht, wodurch das Werkstück schön wird, oder die Schweißzugspannung des Werkstücks in Druckspannung umgewandelt wird, wodurch die Lebensdauer verbessert wird des Werkstücks. Durch die Verbesserung der Oberflächenrauheit des Werkstücks wird auch die Haftung des Lackfilms für die anschließende Lackierung des Werkstücks verbessert.
Sandstrahlen nutzt Druckluft als Energiequelle, um einen Hochgeschwindigkeitsstrahl zu bilden, der Materialien (Kupfererz, Quarzsand, Karborundum-Saugsandstrahlen, Eisensand, Hainan-Sand) mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche des zu behandelnden Werkstücks sprüht. so dass sich das Aussehen bzw. die Form der Außenfläche der Werkstückoberfläche verändert. Aufgrund der Schlag- und Schneidwirkung des Schleifmittels auf die Werkstückoberfläche kann die Werkstückoberfläche einen gewissen Grad an Sauberkeit und unterschiedlicher Rauheit erreichen. Die mechanischen Eigenschaften der Werkstückoberfläche werden verbessert, wodurch die Ermüdungsbeständigkeit des Werkstücks verbessert und seine Haftung erhöht wird auf die Beschichtung, verlängert die Haltbarkeit des Beschichtungsfilms und erleichtert außerdem das Nivellieren und Dekorieren der Beschichtung.
Im Vergleich zu anderen Reinigungsverfahren wie Säurebeizen und Werkzeugreinigung weist Sandstrahlen folgende Eigenschaften auf:
1. Sandstrahlen ist die gründlichste, vielseitigste, schnellste und effizienteste Reinigungsmethode.
2. Bei der Sandstrahlbehandlung kann beliebig zwischen verschiedenen Rauheitsgraden gewählt werden, was mit anderen Verfahren nicht erreicht werden kann. Beim manuellen Polieren kann es zu rauen Oberflächen kommen, die Geschwindigkeit ist jedoch zu gering, während das Reinigen mit chemischen Lösungsmitteln dazu führen kann, dass die Oberfläche zu glatt wird, was der Beschichtungshaftung nicht förderlich ist.
Die Merkmale Kugelstrahlen: 1. Es bietet eine große Flexibilität bei der Reinigung. Einfache Reinigung der Innen- und Außenflächen komplexer Werkstücke sowie der Innenwände von Rohrverbindungsstücken; Und es ist nicht an den Standort gebunden, sondern kann zur Reinigung in die Nähe übergroßer Werkstücke bewegt werden. 2. Die Ausrüstung hat einen einfachen Aufbau, geringe Investitionen in die gesamte Maschine, weniger anfällige Teile und niedrige Wartungskosten. 3. Es verbraucht viel Energie und muss mit einer Hochleistungs-Luftkompressionsstation ausgestattet sein. 4. Reinigen Sie die Oberfläche, da sie anfällig für Feuchtigkeit und Stickereien ist. 5. Geringe Reinigungseffizienz, viele Bediener und hohe Arbeitsintensität.
Eigenschaften Schussstrahlen: 1. Schlechte Flexibilität. Aufgrund der örtlichen Gegebenheiten kann die Reinigung des Werkstücks etwas blind sein, was zu toten Ecken auf der Innenfläche des Werkstücks führt, die nicht gereinigt werden können. 2. Es ist nicht erforderlich, das Projektil mit Druckluft zu beschleunigen und eine Hochleistungs-Luftkompressionsstation einzurichten. 3. Die Reinigungsoberfläche ist weniger anfällig für Feuchtigkeit und Rost. 4. Die Gerätestruktur ist relativ komplex und weist viele gefährdete Teile auf, insbesondere Klingen und andere Teile, die viel Wartungszeit und hohe Kosten erfordern. 5. Hohe Reinigungseffizienz, niedrige Kosten, wenige Bediener, einfach zu erreichende automatisierte Steuerung, geeignet für die Massenproduktion.
Kugelstrahlen. Die Oberflächenbehandlung mittels Kugelstrahlen hat eine hohe Schlagkraft und einen offensichtlichen Reinigungseffekt. Die Behandlung dünner Blechwerkstücke durch Kugelstrahlen kann jedoch leicht zu einer Verformung des Werkstücks führen, und der Aufprall von Stahlkugeln auf die Oberfläche des Werkstücks (ob Kugelstrahlen oder Kugelstrahlen) kann zu einer Verformung des Metallsubstrats führen. Aufgrund der fehlenden Plastizität von Fe3O4 und Fe2O3 lösen sie sich nach dem Zerkleinern ab und der Ölfilm verformt sich zusammen mit dem Untergrund. Daher können Kugelstrahlen und Kugelstrahlen bei Werkstücken mit Ölflecken Ölflecken nicht vollständig entfernen. Unter den bestehenden Oberflächenbehandlungsverfahren für Werkstücke hat die Sandstrahlreinigung die beste Reinigungswirkung. Sandstrahlen eignet sich zum Reinigen von Werkstücken mit hohen Oberflächenanforderungen. Allerdings besteht die allgemeine Sandstrahlausrüstung in China derzeit hauptsächlich aus primitiven schweren Sandfördermaschinen wie Scharnieren, Schabern und Becherwerken.
Der Unterschied zwischen Kugelstrahlen und Kugelstrahlen besteht darin, dass beim Kugelstrahlen Hochdruckluft oder Druckluft als Energiequelle zum Einsatz kommt, während beim Kugelstrahlen im Allgemeinen ein Schwungrad mit hoher Geschwindigkeit gedreht wird, um Stahlsand mit hoher Geschwindigkeit auszustoßen. Die Strahleffizienz ist hoch, aber es gibt tote Ecken, und das Strahlverfahren ist relativ flexibel, aber der Stromverbrauch ist hoch. Obwohl die beiden Verfahren unterschiedliche Sprühleistungen und -methoden haben, zielen sie beide darauf ab, mit hoher Geschwindigkeit auf das Werkstück zu treffen, und ihre Wirkung ist im Grunde die gleiche. Im Vergleich zum Kugelstrahlen ist das Kugelstrahlen präziser und die Genauigkeit lässt sich leichter kontrollieren, seine Effizienz ist jedoch nicht so hoch wie die des Kugelstrahlens. Es eignet sich für kleine und komplex geformte Werkstücke, und das Kugelstrahlen ist wirtschaftlicher und praktischer, Effizienz und Kosten lassen sich leicht kontrollieren. Es kann die Partikelgröße des Schussmaterials steuern, um den Sprüheffekt zu steuern, es entstehen jedoch tote Ecken, sodass es für die Stapelverarbeitung von Werkstücken mit einer einzigen Oberfläche geeignet ist. Die Auswahl von zwei Verfahren hängt hauptsächlich von der Form des Werkstücks und der Verarbeitung ab Effizienz
Der Unterschied zwischen Kugelstrahlen und Sandstrahlen Der Vorteil besteht darin, dass beide Hochdruckluft oder Druckluft als Energiequelle verwenden, um das Werkstück mit hoher Geschwindigkeit auszublasen und auf die Oberfläche des Werkstücks aufzuprallen, um einen Reinigungseffekt zu erzielen. Allerdings variiert die Wirkung je nach gewähltem Medium
Nach der Sandstrahlbehandlung wird der Schmutz auf der Oberfläche des Werkstücks entfernt und die Oberfläche des Werkstücks wird leicht beschädigt, was zu einer deutlichen Vergrößerung der Oberfläche führt und dadurch die Haftfestigkeit zwischen dem Werkstück und der Beschichtung/Beschichtung der Oberfläche erhöht Das Werkstück ist nach der Sandstrahlbehandlung metallisch in seiner natürlichen Farbe, aber aufgrund seiner rauen Oberfläche wird das Licht gebrochen, was zu keinem metallischen Glanz und einer dunklen Oberfläche führt. Nach der Kugelstrahlbehandlung wird der Schmutz auf der Oberfläche des Werkstücks entfernt Die Oberfläche des Werkstücks wird minimal beschädigt, was zu einer Oberflächenvergrößerung führt. Da die Oberfläche des Werkstücks bei der Bearbeitung nicht beschädigt wird, führt die bei der Bearbeitung entstehende überschüssige Energie zu einer Oberflächenverfestigung des Werkstücksubstrats. Die Oberfläche des Werkstücks ist nach der Sandstrahlbehandlung ebenfalls metallisch in ihrer natürlichen Farbe, jedoch aufgrund der Durch die Kugelform wird ein Teil des Lichts gebrochen, wodurch bei der Bearbeitung des Werkstücks ein Matteffekt entsteht
Phosphorylierung ist ein Prozess chemischer und elektrochemischer Reaktionen zur Bildung eines chemischen Phosphatumwandlungsfilms, der als Phosphatierungsfilm bezeichnet wird. Der Hauptzweck der Phosphatierung besteht darin, das Grundmetall zu schützen und Metallkorrosion in gewissem Maße zu verhindern. Wird als Grundierung vor dem Lackieren verwendet, um die Haftung und Korrosionsbeständigkeit der Lackfilmschicht zu verbessern. Wird zur Reibungsreduzierung und Schmierung bei Metallkaltbearbeitungsprozessen verwendet.
Der Mechanismus von Passivierung kann durch die Dünnfilmtheorie erklärt werden, die darauf hindeutet, dass die Passivierung auf der Wechselwirkung zwischen Metall und Oxidationseigenschaften beruht, was zur Bildung eines sehr dünnen, dichten, gut bedeckten und fest adsorbierten Passivierungsfilms auf der Metalloberfläche führt. Diese Filmschicht liegt als unabhängige Phase vor, normalerweise eine Verbindung aus oxidierten Metallen. Es spielt eine Rolle bei der vollständigen Trennung des Metalls vom korrosiven Medium und verhindert, dass das Metall mit dem korrosiven Medium in Kontakt kommt. Dadurch wird grundsätzlich die Auflösung des Metalls gestoppt und ein passiver Zustand gebildet, um eine Korrosionsschutzwirkung zu erzielen.
Vorteile der Passivierung
1. Im Vergleich zur herkömmlichen physikalischen Versiegelungsmethode hat die Passivierungsbehandlung die Eigenschaft, die Dicke des Werkstücks absolut nicht zu erhöhen und die Farbe zu verändern, was die Präzision und den Mehrwert des Produkts verbessert und die Bedienung komfortabler macht;
2. Aufgrund der nicht reaktiven Natur des Passivierungsprozesses kann das Passivierungsmittel wiederholt hinzugefügt und verwendet werden, was zu einer längeren Lebensdauer und wirtschaftlicheren Kosten führt.
3. Die Passivierung fördert die Bildung eines Passivierungsfilms mit Sauerstoffmolekülstruktur auf der Metalloberfläche, der kompakt und leistungsstabil ist und gleichzeitig einen selbstreparierenden Effekt in der Luft hat. Daher ist der durch Passivierung gebildete Passivierungsfilm im Vergleich zur herkömmlichen Methode zum Auftragen von Rostschutzöl stabiler und korrosionsbeständiger.
Unter Passivierung versteht man das Phänomen, dass die chemische Stabilität eines Metalls oder einer Legierung aufgrund bestimmter Faktoren deutlich erhöht wird. Das durch bestimmte Passivierungsmittel (Chemikalien) verursachte Phänomen der Metallpassivierung wird als chemische Passivierung bezeichnet. Oxidationsmittel wie konzentriertes HNO3, konzentriertes H2SO4, HClO3, K2Cr2O7, KMnO4 usw. können alle Metalle passivieren. Nach der Passivierung des Metalls verschiebt sich sein Elektrodenpotential in die positive Richtung, wodurch es seine ursprünglichen Eigenschaften verliert, da das passivierte Eisen beispielsweise Kupfer in Kupfersalzen nicht ersetzen kann. Darüber hinaus können auch elektrochemische Methoden zur Passivierung von Metallen verwendet werden, z. B. das Einbringen von Fe in eine H2SO4-Lösung als Anode, das Polarisieren der Anode durch angelegten Strom und die Verwendung eines bestimmten Instruments zur Erhöhung des Eisenpotentials bis zu einem bestimmten Grad, Fe ist passiviert. Das durch anodische Polarisation verursachte Phänomen der Metallpassivierung wird anodische Passivierung oder elektrochemische Passivierung genannt.
Sprühen nutzt Druck oder elektrostatische Kraft, um Farbe oder Pulver auf der Oberfläche des Werkstücks anzubringen und so Korrosionsschutz und dekorative Effekte auf das Erscheinungsbild des Werkstücks zu erzielen.
Backfarbe wird mit Grundierung und Decklack auf den Untergrund aufgetragen und jede Farbschicht wird zum Einbrennen in einen staubfreien Backraum mit konstanter Temperatur geschickt.
Infiltration ist ein mikroporöses (feine Naht-)Durchdringungsabdichtungsverfahren. Das Dichtungsmedium (normalerweise eine Flüssigkeit mit niedriger Viskosität) wird durch natürliche Infiltration (dh mikroporöse Selbstansaugung), Vakuumextraktion und Druck in die Mikroporen (feine Nähte) infiltriert und füllt die Lücken. Anschließend wird das Dichtungsmedium in den Lücken durch natürliche (Raumtemperatur), Kühl- oder Heizmethoden verfestigt, um den Effekt der Abdichtung der Lücken zu erzielen.
Öl einsprühen auf die Oberfläche des Produkts durch natürliche Lufttrocknung.
Polieren ist der Prozess der Modifizierung der Oberfläche eines Werkstücks mithilfe flexibler Polierwerkzeuge und Schleifpartikeln oder anderen Poliermitteln. Das Polieren kann die Maßhaltigkeit oder geometrische Genauigkeit des Werkstücks nicht verbessern, sondern zielt vielmehr auf die Erzielung einer glatten Oberfläche oder eines Spiegelglanzes ab, der manchmal zur Glanzbeseitigung (Auslöschung) eingesetzt wird. Als Polierwerkzeuge werden üblicherweise Polierscheiben verwendet. Die Polierscheibe wird im Allgemeinen durch das Stapeln mehrerer Lagen Leinwand, Filz oder Leder hergestellt, wobei auf beiden Seiten kreisförmige Metallplatten festgeklemmt werden. Die Felge des Rades ist mit einem Poliermittel beschichtet, das aus einer gleichmäßigen Mischung aus Mikroschleifmittel und Fett besteht. Beim Polieren drückt eine schnell rotierende Polierscheibe (mit einer Umfangsgeschwindigkeit von mehr als 20 Metern/Sekunde) gegen das Werkstück, wodurch das Schleifmittel rollt und Mikroschnitte auf der Oberfläche des Werkstücks durchführt, wodurch eine helle Bearbeitungsoberfläche entsteht . Die Oberflächenrauheit kann im Allgemeinen Ra0.63-0.01 Mikrometer erreichen; Wenn Sie ein nicht fettendes, mattes Poliermittel verwenden, kann es die helle Oberfläche stumpf machen und so ihr Aussehen verbessern. Wenn eine etwas geringere Anforderung an die Oberfläche des Produkts gestellt wird, kommt häufig Trommelpolieren zum Einsatz. Beim Grobpolieren wird eine große Menge Schleifmittel und Produkt in eine behälterförmige Trommel gegeben. Wenn sich die Trommel dreht, werden das Produkt und das Schleifmittel in der Trommel zufällig gerollt und kollidieren, um Oberflächenvorsprünge zu entfernen und die Oberflächenrauheit zu verringern.
Ultraschallreinigung nutzt die Kavitation, Beschleunigung und direkte Einströmwirkung von Ultraschall in Flüssigkeiten, um die Schmutzschicht direkt und indirekt zu dispergieren, zu emulgieren und abzulösen und so den Reinigungszweck zu erreichen.
6. Oberflächenbehandlungsmethoden für Aluminium und Aluminiumlegierungen
(Methode 1) Entfettungsbehandlung. Wischen Sie mit einem mit saugfähiger Baumwolle angefeuchteten Lösungsmittel ab, entfernen Sie Ölflecken und wischen Sie dann mehrmals mit einem sauberen Baumwolltuch nach. Zu den häufig verwendeten Lösungsmitteln gehören Trichlorethylen, Ethylacetat, Aceton, Butanon und Benzin.
(Methode 2) Entfetten und chemisch in der folgenden Lösung behandeln: konzentrierte Schwefelsäure 27.3, Kaliumdichromat 7.5, Wasser 65.2, 60–65 Minuten bei 10–30 °C einweichen, dann entfernen und mit Wasser abspülen, an der Luft trocknen oder unten trocknen 80°C; Alternativ können Sie vor dem Trocknen die folgende Lösung einwaschen: Phosphorsäure 10, n-Butanol 3, Wasser 20. Diese Methode ist für Phenol-Nylon-Kleber geeignet und hat eine gute Wirkung
(Methode 3) Entfetten und chemisch in der folgenden Lösung behandeln: Ammoniumbifluorid 3–3.5, Chromoxid 20–26, Natriumphosphat 2–2.5, konzentrierte Schwefelsäure 50–60, Borsäure 0.4–0.6, Wasser 1000, bei 25 °C einweichen -40 °C für 4.5–6 Minuten, dann waschen und trocknen. Diese Methode weist eine hohe Klebekraft auf und kann innerhalb von 4 Stunden nach der Behandlung verklebt werden. Es ist für die Verklebung mit Epoxidklebstoffen und Epoxid-Nitrilklebstoffen geeignet.
(Methode 4) Entfetten und chemisch in der folgenden Lösung behandeln: Phosphat 7.5, Chromoxid 7.5, Alkohol 5.0, Formaldehyd (36–38 %) 80, 15–30 Minuten bei 10–15 °C einweichen, dann waschen und in Wasser trocknen bei 60-80°C.
(Methode 5) Nach dem Entfetten in der folgenden Lösung eloxieren: 22 g/l konzentrierte Schwefelsäure mit einer Gleichstromstärke von 1–1.5 A/dm2 für 10–15 Minuten eintauchen, dann in eine gesättigte Kaliumdichromatlösung bei 95–100 eintauchen 5–20 Minuten bei °C trocknen, anschließend mit Wasser abwaschen und trocknen.
(Methode 6) Entfetten und chemisch in der folgenden Lösung behandeln: Kaliumdichromat 66 Schwefelsäure (96 %) 666 Wasser 1000, 70 Minuten bei 10 °C einweichen, dann mit Wasser waschen und trocknen.
(Methode 7) Entfetten und chemisch in der folgenden Lösung behandeln: Salpetersäure (d=1.41), 3 Flusssäure (42 %), 1 20 Sekunden lang bei 3 °C einweichen, mit kaltem Wasser abspülen, dann mit heißem Wasser waschen 65 °C erhitzen, mit destilliertem Wasser abspülen und trocknen. Dieses Verfahren eignet sich für Aluminiumgusslegierungen mit hohem Kupfergehalt.
(Methode 8) Nach dem Sandstrahlen oder Polieren in der folgenden Lösung eloxieren: Chromoxid, 100 Schwefelsäure, 0.2 Natriumchlorid, 0.2 bei 40 °C, die Spannung innerhalb von 0 Minuten von 10 V auf 10 V erhöhen, 20 Minuten lang aufrechterhalten und Erhöhen Sie dann die Spannung innerhalb von 10 Minuten von 50 V auf 5 V, halten Sie sie 5 Minuten lang aufrecht, waschen Sie sie dann mit Wasser und trocknen Sie sie bei 700 °C. Hinweis: Die Konzentration an freiem Chromoxid sollte 30-35g/l nicht überschreiten.
(Methode 9) Entfetten und chemisch in der folgenden Lösung behandeln: 10 Minuten lang in Natriumsilikat 0.1 nichtionischer Kalkentferner 65 bei 5 °C einweichen, dann mit Wasser unter 65 °C waschen, dann mit destilliertem Wasser waschen und trocknen. Geeignet zum Verkleben von Aluminiumfolie.
(Methode 10) Nach dem Entfetten chemisch in der folgenden Lösung behandeln: Natriumfluorid 1, konzentrierte Salpetersäure 15, Wasser 84, 1 Minute bei Raumtemperatur einweichen, mit Wasser waschen und dann in der folgenden Lösung behandeln: konzentrierte Schwefelsäure 30 , Natriumdichromat 7.5, Wasser 62.5, 1 Minute bei Raumtemperatur einweichen, mit Wasser waschen und trocknen.
ZheJiang Dongrun Casting Industry Co., Ltd. wurde 1995 gebaut. Wir sind seit mehr als 25 Jahren in der Gussindustrie tätig. Egal welche Art von Spritzguss Sie ausführen müssen, wir sind der richtige Lieferant für Ihre Arbeit. Im Gegensatz zu anderen Wettbewerbern bieten wir vier Arten von Gussteilen an.
Dongrun Casting verfügt über 20000 Quadratmeter große Werkshäuser und 200 Produktions- und Testgeräte. Von der Angebots- und Werkzeugkonstruktion über das Gießen bis zur fertigen Bearbeitung können wir in jeder Phase mit Ihnen zusammenarbeiten. Wir bedienen eine breite Palette von Branchen - von Fortune 500-Unternehmen bis hin zu kleinen und mittelständischen OEMs. Unsere Produkte umfassen:
❖ Architektonische Teile |
Durchsuchen Sie unseren Online-Showroom, um zu sehen, was wir für Sie tun können. Und dann E-Mail:dongrun@dongruncasting.com uns Ihre Spezifikationen oder Anfragen heute