Aluminiumoxidbeschichtung auf Druckguss mit neuer Technologie
Berichten zufolge verwenden High-End-Smartphones wie iPhones typischerweise eine glatte Aluminiumoxidfilmbehandlung auf dem aus Aluminiumlegierung geschnittenen Gehäuse. Diese Behandlung wird durchgeführt, um die Korrosions- und Verschleißfestigkeit von Aluminiumlegierungen zu verbessern und durch die Farbgebung das High-End-Gefühl hervorzuheben. Das bestehende Problem besteht jedoch darin, dass Schneidvorgänge zeitaufwändig sind und nicht nur Schneidmaschinen, sondern auch kostspielige Vorrichtungen und Bohrwerkzeuge erfordern.
Das Aluminium-Druckguss Der Prozess nutzt Formen zum Formen, was zu kürzeren Verarbeitungszeiten und geringeren Kosten führt. Am Beispiel eines Smartphones dauert der Schneidvorgang mehr als 30 Minuten, und in Verbindung mit dem Endbearbeitungsvorgang wird er auf fast eine Stunde geschätzt. Der Druckgussvorgang dauert nur 20 bis 30 Sekunden und in Kombination mit dem Präzisionsbearbeitungsprozess kann der Vorgang in 10 bis 20 Minuten abgeschlossen werden.
Bei gewöhnlichen Aluminium-Druckgussverfahren ist es jedoch schwierig, eine glatte Aluminiumoxidfilmbehandlung zu erreichen. Der Grund dafür ist, dass dem Rohmaterial Silizium zugesetzt wurde, um dessen Fließfähigkeit und den Durchfluss durch alle Bereiche der Form zu verbessern. Wenn Sie Aluminium-Druckgussteile einfärben möchten, kann es daher sein, dass diese nach dem Lackieren ihren hochwertigen Eindruck verlieren, weil sie wie Kunststoff aussehen.
Dem Bericht zufolge ist es dem Unternehmen nach der Entwicklung von Aluminiumlegierungen für Druckgussteile, die fast kein Silizium enthalten, gelungen, eine gleichmäßige Aluminiumoxidfilmbehandlung für Aluminiumdruckgussteile zu erreichen, indem die Bedingungen für die Gussform und die Aluminiumoxidfilmbehandlung verbessert wurden. Die mechanischen Eigenschaften des Smartphone-Gehäuses ähneln denen gewöhnlicher 6000er-Aluminiumlegierungen. Die Zugfestigkeit beträgt etwa 180 MPa, die Vickers-Festigkeit etwa 60 Hv und die Dehnung liegt bei nahezu 20 %. Darüber hinaus beträgt die minimal umformbare Dicke nur 0.8 mm.
Derzeit wird dieses Verfahren auf Kopfhörerkomponenten und Smartphone-Hüllen angewendet. Neben digitalen Geräten wie Smartphones, Audiogeräten, Fernsehern und Digitalkameras haben auch Hersteller von Haushaltsgeräten wie Kühlschränken und Autozubehörherstellern großes Interesse an diesem Prozess gezeigt.
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